Case Study: Montageautomation
Montageautomation mit verketteter 21-Stationen Linie
Kundenspezifische Montagelinie für komplexe E-Bike-Antriebe – mit Kitting, RFID-gestütztem Werkstückträgerfluss, manuellen, halbautomatischen und automatischen Stationen sowie integrierter Prüf-, Dosier- und Fügetechnik.
Für die Montage von E-Bike-Antrieben haben wir eine kundenspezifische Montagelinie mit 21 Stationen realisiert, die auf einer Fläche von rund 300 m² mehrere Fertigungsschritte in einem durchgängigen Anlagenkonzept zusammenführt. Die Linie kombiniert manuelle, halbautomatische und automatische Stationen und ist über eine etwa 100 Meter lange Förderstrecke miteinander verkettet. Ein zentraler Bestandteil ist das Kitting, bei dem Werkstückträger gezielt mit den benötigten Einzelteilen bestückt werden, um die nachfolgenden Prozessschritte strukturiert und taktsicher zu versorgen. Ergänzend wird der Materialfluss über RFID-gestützte Werkstückträger und ein Pick-to-Light-System organisiert. So entsteht eine flexible Montagelösung für komplexe Baugruppen mit einer Taktzeit von 51 Sekunden und einer technischen Verfügbarkeit von mindestens 95 %; perspektivisch ist eine Erweiterung auf 36 Sekundenvorgesehen.
Eine zentrale technische Anforderung bestand darin, die Vielzahl der Montageprozesse prozesssicher in einer Linie zusammenzuführen. Dazu gehören unter anderem Schraubprozesse, Fügeoperationen, Öl dosieren, Dichtprüfen, induktives Erwärmen und Kleben. Ergänzend übernimmt eine Kameraprüfung die Kontrolle auf Vorhandensein und Lagerichtigkeit der Komponenten, sodass unvollständig bestückte Werkstückträger frühzeitig erkannt und gezielt ausgeschleust oder nachbearbeitet werden können. Auch die werkstückträgergebundene Identifikation und Datenführung ist integraler Bestandteil des Konzepts und schafft die Grundlage für nachvollziehbare, stabile Serienprozesse.
Der Materialfluss innerhalb der Linie ist so ausgelegt, dass Roboter die Bauteile in die jeweilige Station einlegen, das Produkt dort bearbeitet wird und der nächste Prozessschritt unmittelbar anschließen kann. Über die Linie hinweg werden Montage-, Dosier-, Heiz-, Prüf- und Fügeaufgaben eng miteinander verzahnt. Dazu zählen unter anderem automatische Fügestationen, eine Heizstation, eine kombinierte Station für Leaktest und Ölfüllung, weitere Montage- und Schraubstationen, ein EOL-Prüfstand sowie Bereiche für Verpackung und Nacharbeit. Dadurch entsteht ein durchgängiges Gesamtsystem, in dem Handhabung, Bearbeitung und Qualitätsabsicherung präzise aufeinander abgestimmt sind.
Das Ergebnis ist eine leistungsfähige Montagelinie für E-Bike-Antriebe, die komplexe Montageabläufe in einer stabilen Serienfertigung abbildet. Der Betreiber profitiert von einer klar strukturierten Linienlogik, einem abgesicherten Teilefluss und der Integration unterschiedlicher Fertigungsprozesse in einem einheitlichen Gesamtsystem. Durch die Kombination aus Kitting, Robotik, Kameraprüfung, RFID-gestützter Werkstückträgerverfolgung und verketteten Montageprozessen eignet sich die Lösung besonders für Anwendungen, in denen Variantenvielfalt, Prozessstabilität und reproduzierbare Qualität entscheidend sind. Damit erfüllt die Anlage wesentliche Anforderungen an eine moderne Montageautomation für E-Bike-Antriebe.
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